Промышленный ферментер BIORUS 1000 L для ветеринарии

02.13.2015

СТЕРИЛИЗУЕМЫЙ НА МЕСТЕ ПРОМЫШЛЕННЫЙ ФЕРМЕНТЕР 1000 Л

Промышленный ферментёр:

• Общий объем 1000 литров;
• Рабочий объем 700 литров;
• Рубашка с изоляцией для термостатирования и подачи пара;
• Внутренняя поверхность шероховатость не более 0,8 мкм;
• Аппарат изготовлен из нержавеющей стали 304.

Система перемешивания:

• Вал с тремя мешалками
• Двойное механическое уплотнение с паровым затвором
• 4 отбойника, 10% от внутреннего диаметра сосуда
• Скорость перемешивания  50-300 об/мин

Подсоединения к ферментеру

Крышка:

• Смотровое стекло с лампой подсветки
• Вход воздуха со стерильным фильтром
• Выход воздуха со стерильным фильтром и конденсором
• Загрузочный люк
• Датчик пены
• Дополнительный порт для подключения пеногасителя, 4 дополнительных запасных порта
• Манометр
• Моющая головка

Верхняя часть:

• Подключение барботёра
• Запасной порт для подключения внешних устройств  2 шт.
• «взрывной» предохранительный диск с уводящей трубой

Нижняя часть:

• Порты для подключения:
• Температурного датчика
• рН-датчика
• датчика растворенного кислорода
• стерилизуемый пробоотборники порт
• два запасных порта

Дно:

• стерилизуемый урожайный клапан

Рубашка:

• подключение системы термостатирования и подачи пара

Контроллеры:

• температура
• Растворенный кислорода 0 - 150 % +/- 1%  каскадный контроль при помощи мешалки и давления
• pH 0 - 14 +/- 0,05 управляет подачей титрующих агентов при помощи 2-х перистальтических насосов. Титрующие растворы подаются из Автоклавируемых бутылей объемом 5л (2 шт.).
• Давление 1 - 3,0 bar +/- 0,1 bar
• Система пеногашения- состоит из датчика пены, перистальтического насоса для подачи пеногасителя, автоклавируемой бутыли объемом 5л.

Система аэрации:

• Система обеспечивает расход 2,0 объема подаваемого воздуха на объем культуральной среды
• Расходомер с ротаметром калиброванные при 200С, 760 мм рт.ст.
• Стерилизующий фильтр материал PTFE,
• Температура стерилизации 1250С при 60 мин.
• Круговой барботёр

Система контроля давления:

• Давление регулируется автоматически при помощи контрольной системы
• Предохранительный клапан
• Манометр
• Датчик давления
• Клапан контроля давления
• Фильтр выходящего воздуха

Датчики:

• рН датчик, стерилизуемый на месте
• Датчик растворенного кислорода
• Датчик пены
• Температурный датчик
• Система циркуляции

Система контроля технологических параметров и SCADA.

Система контроля технологических параметров построена на базе промышленных систем автоматизации для обеспечения необходимой стабильности, гибкости и ремонтопригодности. Основные компоненты системы входят в комплект Оборудования.   Первичные приборы (трансмиттеры) устанавливаются от ведущих мировых производителей Mettler-toledo, Wika, Endress-Hauser ит.п. Блок управления смонтирован в нержавеющем шкафу, который содержит в себе следующие компоненты:

• электрические компоненты,
• промышленный компьютер PLC,
• Сенсорный монитор, промышленный компьютер с Phoenix PLC для управления процессом включая специализированное программное обеспечение для управления процессом.
• Windows XP operating system,
• системы управления воздухом КИПа,
• первичные приборы
• перистальтические насосы для подачи
  • кислоты
  • щелочи
  • пеногасителя
  • подпитки
• клавиатура
• «мышь»
• кнопка аварийной остановки

Управление процессом может быть осуществлено как при помощи клавиатуры и «мыши», так и вводом команд непосредственно на сенсорном мониторе. На мониторе (главное окно) отображается принципиальная схема оборудования со всеми контролируемыми и измеряемыми параметрами, также отображается статус каждого контрольного блока. При необходимости оператор (при соответствующем доступе) может провести корректировку работы системы.

Система позволяет производить просмотр и контроль процессом не только при помощи системы SCADA, но и также при помощи мобильных устройств (смартфоны и т.п.), обладающими возможностью выхода в интернет. При имеющемся доступе (логин, пароль) пользователь может подключиться к системе из любой точки мира получить информацию и при необходимости провести корректировку процесса.

Контрольные блоки интегрированы в систему управления верхнего уровня. При необходимости существует возможность автоматизировать другие технологические этапы для стандартизации процедуры.